化工企業(yè)的火災和爆炸事故，主要原因是對某些事物缺乏認識，例如，對危險物料的物性，對生產規(guī)模及效果，對物料受到的環(huán)境和操作條件的影響，對裝置的技術狀況和操作方法的變化等事物認識不足。特別是新建或擴建的裝置，當操作方法改變時，如果仍按過去的經驗制定安全措施，往往會因為人為的微小失誤而鑄成大錯。
　　
　　分析化工裝置的火災和爆炸事故，主要原因可以歸納為以下五項，各項中都包含一些小的條目。
　　
　　1．裝置不適當
　　(1)高壓裝置中高溫、低溫部分材料不適當；
　　(2)接頭結構和材料不適當；
　　(3)有易使可燃物著火的電力裝置；
　　(4)防靜電措施不夠；
　　(5)裝置開始運轉時無法預料的影響。
　　
　　2．操作失誤
　　(1)閥門的誤開或誤關；
　　(2)燃燒裝置點火不當；
　　(3)違規(guī)使用明火。
　　
　　3．裝置故障
　　(1)貯罐、容器、配管的破損；
　　(2)泵和機械的故障；
　　(3)測量和控制儀表的故障。
　　
　　4．不停車檢修，
　　(1)切斷配管連接部位時發(fā)生無法控制的泄漏；
　　(2)破損配管沒有修復，在壓力下降的條件下恢復運轉；
　　(3)在加壓條件下，某一物體掉到裝置的脆弱部分而發(fā)生破裂；
　　(4)不知裝置中有壓力而誤將配管從裝置上斷開。
　　
　　5．異常化學反應
　　(1)反應物質匹配不當；
　　(2)不正常的聚合、分解等；
　　(3)安全裝置不合理。
　　
　　在工藝裝置危險性評價中，物料評價占有很重要的位置。對于有關物料，如果僅僅根據一般的文獻調查和小型試驗決定操作條件，或只是用熱平衡確定反應的規(guī)模和效果，往往會忽略副反應和副產物。上述現象是對裝置危險性沒有進行全面評價的結果?；馂暮捅ㄊ鹿实穆雍蛿U大，問題往往出在平時操作中并無危險，但一旦遭遇緊急情況時卻無應急措施的物料上。所以，目前裝置危險性評價的重點是放在由于事故而爆發(fā)火災并轉而使事故擴大的危險性上。